咱们来做一个选择题：

    A产品价格高，质量好，牢固耐用不易出事故

    B产品价格一般，质量还可以，仔细保养的话倒不太会出事故

    C产品价格低，质量比较差一些，维保嘛反正就那样，你懂的

    如果是你，你在国内会选择哪一个？公布答案前我们先看一看国内某协会去德国制造业公司考察的心得。

   今年6月8日至18日，我们应德国施帝莱管理咨询公司的邀请，在德国先后考察了科乐收（CLAAS）、格立莫（GRIMME）、科罗尼（KRONE）、曼（MAN）、哈威（HAWE）、爱乐宝（Elobau）、菲茨曼（FRITZMEIER）、采埃孚（ZF）、雅歌辉托斯（ARGO HYTOS）、易福门（IFM）等10家农机制造企业。我们在每家企业都有一天的工作时间，不仅考察车间和物流中心，还进行了业务交流和合作洽谈。这10家公司都是比较优秀或著名的农机生产企业，拥有领先的技术、优秀的产品和先进的管理，对我们认识世界农机制造和了解德国工业4.0很有帮助和启迪。

    一、试验装备和检测平台建设对企业竞争能力提升越来越重要

    我们看到，德国农机企业，产品基本实现了自动化的在线监测和下线检测。检测程序和防错系统已经标准化到生产程序之中，即降低了人工成本又使产品质量可控。

    1、介绍产品下线检测。

    我们参观了科罗尼公司投资850万欧元建成的“青贮收获机模拟检测实验台”。收获机下线后，立即进行模拟检测。检测收割机的可靠性和装配线工作质量。检测包括对行走轮扭矩加载、负重加载；模拟爬坡、过水渠等。每台收获机的检测时间4小时，车间有四套检测台来满足生产的节拍。他们的理念是：能通过这里严酷检测的收割机，在客户手里是不会轻易损害的。

    在菲茨曼公司的车间内我们看了驾驶室防雨性能检测。从各个角度向驾驶室喷水，进行10分钟的喷淋测试。

    艾乐宝公司车间的手柄疲劳检测试验。从四个方向向箱操作手柄加载搬动，进行疲劳性能检测。

    这些并非关键部件的试验和检测，他们也做的非常认真。

    2、产品在线监测。

    易福门公司电器元器件完成制作后，激光扫描检测合格才进入下道工序。所有焊接点，要在专用的检测仪器上逐点测试。

    哈威阀门加工中心在线密封性检测成为标准化的配置。

    我们参观的这些先进企业，无论是机械加工件还是装备部件；无论是收获机整机还是很小的零件，加工流转过程都要经过检测，获得检测数据后才能作为产品交付，真真做到了心中有数。

    二、产品研发要有资金和试验装备提供保障

    研发首先要保证资金的投入。雅歌斯托辉介绍,公司利润的50%用于产品研发。克拉斯公司年销售额的5%用于科研经费。采埃孚公司去年投入研发的经费为9亿欧元。

    其次要有科学的研发态度和试验手段。

    新产品研发必须一步一步来做，无捷径可走。

    1、菲茨曼公司为用户提供驾驶室的个性化设计和定制化服务。

    拖拉机驾驶室委托设计？总经理回答：需要2—3年的时间。因为驾驶室的安全测试和性能试验就需要1年半的时间。

    试验和测试项目非常的全，包括：顶棚抗挤压安全测试；振动舒适性能测试；驾驶门开关次数测试；仪表盘等相关部件协调性测试等等。这些测试全部依赖电脑进行数据分析、纪录，实现设计方案的不断优化。

    2、爱乐宝公司介绍新产品的开发周期一般需要18个月，其中测试需要6个月左右。操作手柄的试验和检测，除了强磁检测委托进行外，耐腐蚀性试验、耐疲劳性试验、耐高温性试验、低温冰冻检测等项目全部自己完成。

    德国专家告诉我们，如果研发阶段没有试验来验证，产品性能和可靠性的检测实际上是后移给用户承担了，这种代价是巨大的，浪费也是严重的。

    德国爱乐宝公司手柄老化性能测试平台，半年可以完成25年的测试工作量。

    他们的成功经验告诉我们，虽然检测平台投资不菲，但能够大大降低企业的研发费用、试制费用和田间测试费用，能够缩短新产品研发周期，能够极大的提高产品的质量。

    三、重视制造工艺和专业化的生产线

    可靠性能好的产品一定会受到用户的青睐和欢迎；实现“制造一致性”的企业一定能够出生产优质的产品；“制造一致性”必须依赖好的装备和先进的工艺来保障。

    参观座谈时，德国企业同行告诉我们：能够用机械的地方一定不要用人。因为一是人工成本是最高的，还会越来越高。二是只有没有情感的机器才能实现制造的一致性。

    因此他们高度重视设备的投入、高度重视工艺设计和管理。

    哈威公司介绍，他们的主要设备都是五年之内的新设备。因为工业4.0时代，越是智能化的设备，技术升级周期越短，只有快速更新设备才能走在竞争的前沿。

    易福门传感器的线路板是自己印刷，制造完全是在智能化的生产线上完成的。进入车间每人都要通过静电消除。这些标准作业的生产线全部是公司自己设计和制作。工厂产品设计工程师150人，工艺设计师就有200多人。

    哈威公司阀体加工中心上配备了240把刀具，可以智能选刀、自动换刀、自我纠错。这些加工中心的液压系统和元器件都是自己设计制作。

    克拉斯公司收获机的钣金件，机器人焊接占80%。焊接生产线、翻转台架、零部件夹具、移位车辆等都要依靠自己的工艺设计师来实现。

    这些公司的标准作业生产线和专业化的加工装备，包含了公司很多的技术投入和研究成果，是公司保持行业领先的核心技术和竞争手段。

    四、智能化制造提高生产能力和产品质量

    农机是很复杂的产品，一台大型收获机有1万多个零部件。如何保证零部件的采购组织、生产配送、市场服务供应是一件很不容易的事情。国内企业都体会到，生产计划完不成，往往80%以上是因为“缺件”。采购和物流是瓶颈。

    考察德国的企业，零部件物流中心、配送中心都实现了高度智能化的管理。产品条码扫描识别、立体仓库已普遍使用。我们参观的10家企业都在使用立体仓库。格立莫立体仓库的机器手取件速度是每秒7米。科罗尼立体仓库领取已停产10年的旧车的零配件，只需要几分钟的时间。克拉斯公司可以全球48小时内为用户送达需要更换的零部件。

    雅歌斯托辉过滤器装配、滤芯涂胶等都安排在捷克工厂，德国工厂通过信息化远程控制，管理生产和物流，完全没有距离上的障碍和组织的困难。

    采埃孚公司介绍，实施二维码标注管理，让每一个材料和零部件带上“信息”，实现快速流转。在这里原材料和半成品在生产车间的积压时间不能超过4个小时。

    五、生产新模式、新观念

    采埃孚、哈威等企业都广泛采用小单元的生产模式，以小的单元进行独立核算和考核。比如采埃孚的行星齿轮箱，从箱体加工到装配再到质量检测，在一个封闭单元里，由一个人来完成。单元生产适合多品种的小件生产。

    哈威仓库里储存的是功能零部件，各类产品基本由基础部件模块组装而成，兼顾了顾客的个性化需求和企业标准化、规模化的生产。

    在易福门公司，为了兼顾顾客的个性化需求和低成本批量生产，传感器的核心部分采取模块化的设计，只是根据用户的不同要求，对产品的外壳进行个性化的设计。

    科罗尼公司采用部件电泳，脱粒室等焊接装配好后再去电泳，底面合一，相同的颜色。科罗尼公司最不同的地方在于面漆用水溶性油漆电泳，完全取消了传统的喷漆工艺。在他们的涂装车间看不到机械手在喷漆。面漆电泳给人的认识有如下几点：一是产品涂装的质量提高了；二是企业的环保治理费用降低了；三是车间的环境和工人的劳动条件更好了，涂装车间里非常清洁。

    努力践行清洁生产、绿色制造的理念。

    在哈威公司的车间里，地面、加工中心的台面、机加工的工件上都看不到一丝丝的油污。车间安装了空气过滤系统，加工中飞溅的油污被巨大的抽风系统强力抽走，然后对空气中吸附的油污进行分离回收。一是大大提高了车间的清洁度，二是提高了液压件的制作和装配质量。

    艾乐宝公司追求二氧化碳的零排放。管理者上班不开车、不打领带。工厂全部使用电动汽车运输。自己建有太阳能光伏发电，使用可再生的能源，生产过程中产生的废水通过汽化系统得到100%循环利用。

    六、优秀员工是培训出来的

    智能制造需要更高素质的员工，对员工的培训，使之能力得到持之以恒的提高成为企业一定要付出的投资，这是我们考察团成员共同的认识。参观的十家企业都建有自己独立的员工培训中心。这些培训中心条件很好，既有有传统的手工机床和钳工台，也有数控加工中心。

    学员有在校生，也有新工人，培训时间长达三年，获得培训合格后才能持证上岗。

    看完这篇文章，小编要公布选择题的答案了：在国内，C的销量最好。

   原因是什么？

    答案是c后，相信很多朋友都比较惊诧，实际这就是目前国内电梯行业的真实写照。

    原因何在？我们先来看一个最近很热的案例，首都雾霾天如果达到一定级别会限行，随着今年雾霾的严重，据说还会出台更严厉的限行政策。那这种限行政策到底会不会减少雾霾？有人回答：生产力决定人们的谋生方式， 谋生方式决定社会关系。那么提高生产力是解决交通和环境问题的方法！限购限行政策直接对应了社会关系，而不是通过发展生产力去改变人们的谋生方式而形成新的社会关系去解决问题。也就是通过限制生产力和生产方式的转变去改变交通和环境。

    所以，原因很明显了，国内生产力不发达或者受束缚造成的，导致你只能采用C这种模式，下面这两种电梯行业相关图片很能说明问题。

性能

销量

    有人说我们国内企业可以通过创新来生产又便宜又好用的电梯，超过国外企业，但这只是一个美好的愿望，创新的代价是非常可怕的，从小到转行大到自己创业，只有当能创新的东西下沉积淀成比较成熟的路径时，社会绝大多数成员才会跟随并分享，创新刚一开始成本非常高，卖给你你也买不起，所以国内电梯企业很少愿意去创新，更多愿意去跟随。

    创新的科技和科技转化的商业行为就是在不成熟和高成本下的探索，你买不起是不能从事实上支持创新的，但只有创新越来越成熟卖的多成本降，你最后同样是分享的成员，全社会都会分享，所以归根结底，在生产力不大力发展起来，一个是社会承接不住你的创新，再一个反而会束缚你。

    所以目前，国内电梯企业比国外的八大金刚差是一个正常的现象，但是不是会一直如此，肯定不会，比如丰田，昭和初期，丰田汽车创始人丰田喜一郎提出要生产日本国产汽车，有“见多识广”的人来劝他，造不如买，买不如租，安心卖衬衫袜子就好。但是丰田通过山寨，终于生产出第一部日本国产车。丰田汽车帝国也是这样一步一步走来的，国内的高端制造也要坚守“百忍千锻事遂全”信条，一定会有光明的未来。